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在白銀集團銅業(yè)公司電解車間，一臺機械臂靈活翻轉，穩(wěn)穩(wěn)抓起160公斤重的陰極銅板，剎那間，過去靠人眼緊盯的質檢環(huán)節(jié)已又快又準完成自動掃描、智能分析；立體銅庫區(qū)，堆垛機器人穿梭自如，精準地將碼放整齊的銅板穩(wěn)穩(wěn)送上10米高的貨架；物流磅站上，司機坐在駕駛室里輕點屏幕，稱重、識別、打印票據(jù)全部自動完成——這是銅業(yè)公司一線的生產場景。

近年來，白銀集團將構建統(tǒng)一的數(shù)據(jù)采集與綜合監(jiān)控系統(tǒng)作為數(shù)字化轉型的基礎數(shù)據(jù)平臺，打通不同時期、不同品牌設備之間的“壁壘”，讓全集團數(shù)據(jù)匯成“一張網(wǎng)”，正在完成從局部自動化向全局智能化的關鍵跨越。

改變  從一張“網(wǎng)”開始

過去，白銀集團避不開一個老工業(yè)基地的尷尬：設備來自不同年代、不同品牌，通信協(xié)議各異，數(shù)據(jù)散落在各個角落，信息“孤島”林立；各道工序的監(jiān)控畫面分散在不同操作室，想掌握全局，人就得跑好幾個點位；生產調度靠經驗，設備報警靠人盯，跨系統(tǒng)協(xié)調靠電話，生產、設備、能源各自運行，出問題只能靠人工反復協(xié)調。

數(shù)據(jù)采集平臺的出現(xiàn)，好比給工廠裝上了一套“神經網(wǎng)絡”，專門負責將獨立控制系統(tǒng)整體連接，讓全工藝流程數(shù)據(jù)跑得通、用得順。它的做法很直接：先把不同品牌、不同年代、不同協(xié)議的設備控制系統(tǒng)全部互聯(lián)互通，讓它們能互相“聽懂”對方，再把采集到的數(shù)據(jù)清洗、整理、統(tǒng)一標準存儲，最后搭建統(tǒng)一平臺，讓數(shù)據(jù)安全、順暢地流動起來。

這套“神經網(wǎng)絡”建成后，如何讓數(shù)據(jù)真正發(fā)揮作用？答案寫在了集控中心的大屏上。

從“分散管控”到“一屏統(tǒng)覽”

建成運行的綜合監(jiān)控系統(tǒng)，將關鍵工序與核心指標匯聚至集控中心大屏，實現(xiàn)了“一屏統(tǒng)覽”。報警信息自動分級，不僅能直觀展示問題所在，還能輔助追溯根源；生產、設備、能源等系統(tǒng)間的數(shù)據(jù)壁壘被打破，跨系統(tǒng)聯(lián)動優(yōu)化成為現(xiàn)實。這套系統(tǒng)讓操作人員“看得清、判得準、控得優(yōu)”，讓數(shù)據(jù)真正成了“讓操作心里有底、決策有據(jù)”的活資產。

銅業(yè)公司生產管理部調度班班長馮樂表示：“以前查表抄數(shù)據(jù)得滿廠跑，現(xiàn)在全廠數(shù)據(jù)集中到一塊屏上，各生產系統(tǒng)工藝參數(shù)一目了然，生產管控迅速、準確、高效。”

“數(shù)據(jù)活了  人也變了”

數(shù)字化改變的不僅是設備，更是人。銅業(yè)公司電解車間機組班班長牛純科是銅業(yè)公司電解車間的一名老職工，在車間生產一線干了20多年。他回憶，剛引進機械臂和“電子眼”時，不少老工友心里打鼓：“這鐵家伙能比人靠譜？”如今，他成了這些新設備的操作員。

牛純科說：“以前要幾個人抬著銅板仔細觀察表面整潔度，費時費力，現(xiàn)在坐在控制室里，只需在控制屏上點幾下，活兒照樣干得漂亮。”

從“小時級”到“分鐘級”：

檢測效率的飛躍

如果說銅業(yè)公司電解車間的變化體現(xiàn)在“操作”上，那么熔煉車間的突破則體現(xiàn)在“檢測”上。對熔煉車間的操作人員而言，過去最“煎熬”的莫過于等待化驗結果。煙氣濃度、銅精礦、冰銅及爐渣成分——這些控制閃速爐工藝的核心參數(shù)，按傳統(tǒng)化驗流程，從取樣、送檢到出結果，至少需要1~2個小時。取樣偶然性、樣品污染、人為誤差等任何一個環(huán)節(jié)出問題，都可能影響閃速爐的穩(wěn)定運行。如今，智能在線檢測系統(tǒng)的應用，讓操作人員告別了漫長的等待。

銅業(yè)公司熔煉車間閃速爐作業(yè)區(qū)班長常龍表示：“這套系統(tǒng)兩三分鐘就能出結果，我們現(xiàn)在可以根據(jù)實時數(shù)據(jù)進行精準調控，工藝更穩(wěn)了，成本也更低了。”

讓“看不見”變得“看得見”

更重要的是，這套集成監(jiān)控系統(tǒng)讓生產管理由過去的“看不見”變成現(xiàn)在的“看得見”：生產調度過去主要靠經驗，現(xiàn)在有了精準的數(shù)據(jù)支撐；設備維護過去“壞了再修”，現(xiàn)在設備狀態(tài)實時在線，讓預測性維護成為可能；能源管理過去能耗數(shù)據(jù)滯后，現(xiàn)在做到實時監(jiān)控分析。從經驗到數(shù)據(jù)，從被動到主動，從滯后到實時——系統(tǒng)正在重塑生產管理的每一個環(huán)節(jié)。

白銀集團藍鳥數(shù)智公司技術總監(jiān)黃鵬鵬說：“以前數(shù)據(jù)是‘沉默的’，現(xiàn)在不一樣了，設備在說話、能耗在說話、整個生產系統(tǒng)都在‘開口’，我們看得見問題，也看得見答案，這就是數(shù)字化最實在的價值。”

從“數(shù)字化”邁向“智能化”

如今，白銀集團的生產線不再是簡單執(zhí)行指令，而是在實時數(shù)據(jù)的驅動下，實現(xiàn)了從“分散管控”到“一屏統(tǒng)覽”，從“被動響應”到“主動預警”，從“各自為戰(zhàn)”到“協(xié)同聯(lián)動”——集成監(jiān)控系統(tǒng)正將數(shù)據(jù)從冰冷的數(shù)字轉化為有溫度的決策助手。這不僅是技術的升級，更是數(shù)字化轉型的核心載體，推動著組織架構優(yōu)化、倒逼人員技能升級、重塑管理決策流程，讓“用數(shù)據(jù)說話、用數(shù)據(jù)分析、用數(shù)據(jù)改進”逐步滲透到運營的各個環(huán)節(jié)。

據(jù)統(tǒng)計，系統(tǒng)上線后，設備聯(lián)網(wǎng)率達到99%，關鍵設備實現(xiàn)100%在線監(jiān)控；非計劃停機時間較系統(tǒng)上線前下降95%；能源消耗實現(xiàn)實時監(jiān)控與分析，綜合能耗降低1.5%；質檢環(huán)節(jié)人工干預減少90%，檢測效率提升95%；物流磅站平均過磅時間從3分鐘縮短至45秒。

黃鵬鵬說：“數(shù)據(jù)采集與綜合監(jiān)控系統(tǒng)建設，是傳統(tǒng)工業(yè)企業(yè)邁向智能制造的必經之路。它既解決了當下的運營痛點，也為集團長遠發(fā)展打下了數(shù)智化根基。”

從“數(shù)字化”邁向“智能化”，從“自動化”走向“自主化”——白銀集團的數(shù)智轉型之路，就是一條“破壁”之路，破的是設備之間的“語言壁壘”，破的是人與技術之間的“認知壁壘”，破的是傳統(tǒng)管理模式下的“信息壁壘”。在數(shù)字經濟與實體經濟深度融合的時代背景下，以數(shù)據(jù)為基座，以系統(tǒng)為紐帶，數(shù)智賦能傳統(tǒng)工業(yè)企業(yè)轉型升級，答案就藏在每一臺互聯(lián)的設備、每一組流動的數(shù)據(jù)、每一次精準的決策之中。