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走進(jìn)河南豫光鋅業(yè)有限公司（以下簡(jiǎn)稱“豫光鋅業(yè)”）鋅業(yè)五廠生產(chǎn)車間，自動(dòng)上料系統(tǒng)尤為搶眼。爐前工僅需輕按遙控器，行車便精準(zhǔn)送料，1分鐘即可完成上料。很難想象，20年前這里還是另一番景象：2005年至2010年，析出鋅加料需要爐前工和行車工雙人配合，用撬杠人工加料，一垛析出鋅的加料時(shí)間長(zhǎng)達(dá)15分鐘，耗時(shí)又費(fèi)力。2010年，機(jī)械液壓加料機(jī)的投入實(shí)現(xiàn)了初步機(jī)械化，減輕了部分勞動(dòng)強(qiáng)度，但仍需人工輔助。直到2023年，全自動(dòng)上料系統(tǒng)的投用徹底改變了這一現(xiàn)狀。

“工作輕松了，效益更直觀。”有著18年工齡的爐前工李志平感慨道。自動(dòng)上料系統(tǒng)投入后，崗位用工減少6人，加料時(shí)間從15分鐘縮短至1分鐘，更重要的是減少了鋅的氧化損耗，鋅直收率提高0.2%，僅2024年就創(chuàng)造直接經(jīng)濟(jì)效益193萬(wàn)元。這組數(shù)據(jù)的背后，是鋅業(yè)五廠對(duì)生產(chǎn)效率提升的執(zhí)著追求，更是數(shù)智化轉(zhuǎn)型帶來(lái)的實(shí)實(shí)在在的紅利。

在感應(yīng)爐生產(chǎn)區(qū)域，智能扒渣系統(tǒng)正有條不紊地工作：爐門自動(dòng)打開，機(jī)械手精準(zhǔn)伸入爐膛扒渣，整個(gè)過(guò)程無(wú)需人工干預(yù)。而在2016年之前，這項(xiàng)工作全靠人工完成，職工近距離操作，不僅勞動(dòng)強(qiáng)度大，還面臨高溫和安全風(fēng)險(xiǎn)。2016年，鋅業(yè)五廠自主研發(fā)的機(jī)械液壓扒渣機(jī)獲得專利，實(shí)現(xiàn)了機(jī)械輔助扒渣，邁出了智能化的重要一步。2023年智能扒渣系統(tǒng)的落地，更是實(shí)現(xiàn)了質(zhì)的飛躍。“以前扒渣是個(gè)苦差事，每班要反復(fù)操作多次，還得時(shí)刻注意安全?，F(xiàn)在按下按鈕就行，浮渣含鋅量降低了，作業(yè)時(shí)間也縮短了。”負(fù)責(zé)爐區(qū)操作的李強(qiáng)說(shuō)。智能扒渣系統(tǒng)不僅降低了職工勞動(dòng)強(qiáng)度和安全風(fēng)險(xiǎn)，更在技術(shù)指標(biāo)上取得突破，提升了鋅直收率，為企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟(jì)效益。

雙列水冷澆鑄系統(tǒng)是鋅業(yè)五廠產(chǎn)品質(zhì)量提升的關(guān)鍵一環(huán)，經(jīng)過(guò)多輪技術(shù)升級(jí)，已成為行業(yè)內(nèi)的創(chuàng)新典范。在澆鑄區(qū)域，雙勺定量澆鑄裝置配備的跟蹤移動(dòng)系統(tǒng)有效解決了漏液?jiǎn)栴}，而職工自主創(chuàng)新設(shè)計(jì)的石墨勺更是讓使用壽命從30天延長(zhǎng)到6個(gè)月以上，大幅降低了生產(chǎn)成本。旁邊的自動(dòng)扒皮機(jī)器人正靈活地處理著鋅錠表面，這套由該廠聯(lián)合廠家共同開發(fā)的設(shè)備，是行業(yè)內(nèi)首次在鋅錠表面處理中投入使用的自動(dòng)化設(shè)備，并已獲得專利。

更令人贊嘆的是AI非接觸式鋅錠外觀質(zhì)量檢測(cè)系統(tǒng)，這一行業(yè)首創(chuàng)技術(shù)徹底改變了人工質(zhì)檢的傳統(tǒng)模式。激光打字機(jī)在鋅錠表面打上清晰的可追溯碼后，AI檢測(cè)系統(tǒng)便對(duì)鋅錠外觀進(jìn)行全方位掃描，自主識(shí)別判斷產(chǎn)品合格與否，不合格產(chǎn)品會(huì)被自動(dòng)剔除。“以前全靠人工肉眼判斷，難免有主觀誤差，現(xiàn)在AI檢測(cè)準(zhǔn)確率達(dá)到99.9%以上，產(chǎn)品質(zhì)量更有保障了。”質(zhì)檢組組長(zhǎng)楊斌說(shuō)道。這套系統(tǒng)的應(yīng)用，不僅提升了質(zhì)檢效率，更讓產(chǎn)品質(zhì)量管控實(shí)現(xiàn)了標(biāo)準(zhǔn)化、精準(zhǔn)化。

鋅錠自動(dòng)包裝系統(tǒng)的升級(jí)歷程，更是鋅業(yè)五廠“以人為本、數(shù)智賦能”理念的生動(dòng)體現(xiàn)。2005年至2008年，鋅錠碼錠全靠人工完成，每班3名職工要搬運(yùn)碼放20多噸鋅錠，勞動(dòng)強(qiáng)度極大。2008年，該廠聯(lián)合公司制修廠自主設(shè)計(jì)的液壓直角碼錠機(jī)投入使用，將每班人數(shù)從3人減至2人，大幅降低了勞動(dòng)強(qiáng)度。2015年，首臺(tái)碼錠機(jī)器人引進(jìn)優(yōu)化升級(jí)，徹底實(shí)現(xiàn)了碼錠環(huán)節(jié)從人工到機(jī)械再到自動(dòng)化的轉(zhuǎn)變。“以前下班回家渾身酸痛，現(xiàn)在操控機(jī)器人就行，工作輕松多了。”見證了碼錠方式三次變革的老職工閆周周深有感觸。碼錠環(huán)節(jié)的持續(xù)升級(jí)，彰顯了企業(yè)始終把職工利益放在首位，以數(shù)智化轉(zhuǎn)型改善職工工作條件的堅(jiān)定決心。

在打包、稱量和貼標(biāo)環(huán)節(jié)，鋅業(yè)五廠同樣走在了行業(yè)前列。為解決職工打包勞動(dòng)強(qiáng)度大、易患職業(yè)病以及滿足客戶多樣化包裝需求的問(wèn)題，2016年，該廠協(xié)同廠家開發(fā)了國(guó)內(nèi)首臺(tái)一機(jī)雙頭自動(dòng)打包生產(chǎn)線，獲得國(guó)家專利。該生產(chǎn)線可根據(jù)客戶需求自由切換塑料帶和鋼帶打包，每班人員從3人減至1人，勞動(dòng)強(qiáng)度大幅降低。同年引進(jìn)的自動(dòng)稱量系統(tǒng)，減輕了人工過(guò)秤的勞動(dòng)強(qiáng)度、解決了人為誤差問(wèn)題。2021年自動(dòng)貼標(biāo)機(jī)器人的投入，更是實(shí)現(xiàn)了標(biāo)簽打印、抓取、粘貼全自動(dòng)化，徹底解放了勞動(dòng)力。

AGV智能自動(dòng)下線系統(tǒng)的部署，為鋅業(yè)五廠的智能化生產(chǎn)畫上了濃墨重彩的一筆。這套基于工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)的智能系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了鋅錠從自動(dòng)識(shí)別、抓取、運(yùn)輸?shù)蕉逊诺娜鞒虩o(wú)人化作業(yè)。“以前下線需要2名職工配合搬運(yùn)，現(xiàn)在AGV機(jī)器人24小時(shí)不間斷工作，效率提升了40%。”生產(chǎn)調(diào)度員賀林峰介紹道。AGV系統(tǒng)的應(yīng)用，不僅進(jìn)一步降低了人工成本，更實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)效率質(zhì)的飛躍。

一系列數(shù)智化設(shè)備的投入使用，讓鋅業(yè)五廠在智能化發(fā)展的征程中交出了一份亮眼的成績(jī)單，實(shí)現(xiàn)了“三降三升”的顯著成效——在同等產(chǎn)能下，職工人數(shù)從最初的57人縮減至21人，人工成本、勞動(dòng)強(qiáng)度、安全風(fēng)險(xiǎn)大幅降低；鋅直收率等技術(shù)指標(biāo)顯著提升，作業(yè)環(huán)境極大改善，每年可創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益600余萬(wàn)元。

站在新起點(diǎn)上，鋅業(yè)五廠并未停下數(shù)智化轉(zhuǎn)型的腳步。未來(lái)，鋅業(yè)五廠將繼續(xù)深化設(shè)備更新與數(shù)智賦能，推進(jìn)析出鋅AGV上線、無(wú)人裝車等項(xiàng)目，打造國(guó)內(nèi)首條“無(wú)人值守”全智能鋅錠生產(chǎn)線，在綠色智能工廠道路上持續(xù)前行，為制造業(yè)高質(zhì)量發(fā)展貢獻(xiàn)更多豫光力量。