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質(zhì)量管控巡查現(xiàn)場

“為了這一公斤，我們調(diào)試了上百次。”1月12日，在合肥銅冠電子銅箔有限公司漆包車間，工段長王文濤站在設備前，目光緊鎖屏幕上的漆單耗數(shù)據(jù)。當數(shù)據(jù)首次降至“75kg/t”時，他感慨道：“終于摸到了那把‘金鑰匙’。”

漆單耗從83.2kg/t降至75kg/t的背后，是一場歷時4個月的QC攻堅戰(zhàn)。面對激烈的市場競爭，降低漆單耗是關鍵。該工場火速成立攻關小組，決定向每一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)要效益。

“就像是用顯微鏡看工序。”攻關小組組長吳曉益這樣形容起步階段。

小組從油漆配方、涂漆工藝、關鍵模具3個方向同步切入，展開細致排查與試驗。首先從油漆本身尋求突破。他們摒棄固定配方，通過一系列梯度試驗測試不同濃度，發(fā)現(xiàn)將油漆固含量適度提升后，漆單耗可直接下降14%。于是，該工場創(chuàng)新采用“高固含漆+低固含漆”組合方案，前者形成致密涂層可減少缺陷，后者像“雙面膠”增強附著可防止脫漆，不僅實現(xiàn)顯著降耗，還能縮短烘干時間，提升工作效率。

優(yōu)化油漆配方后，涂覆工藝也取得突破。小組顛覆“一次涂夠”的傳統(tǒng)，推行“薄漆多涂”方法，分層薄涂使涂層更加均勻；將烘干工藝升級為“低溫預烘+高溫固化”雙段烘烤，并引入閉環(huán)溫控系統(tǒng)，實現(xiàn)溫度實時精準調(diào)節(jié)，徹底解決涂層厚薄不均的難題。

與此同時，小組與供應商攜手對模具進行量身改造，嚴格控制關鍵部位的尺寸精度，并統(tǒng)一優(yōu)化轉角弧度。新模具投用后，漆液涂覆效率提升12.2%，線材邊角積漆的頑疾也隨之根除。

歷時4個月，合肥銅冠電子銅箔有限公司漆包車間小組攻關成效顯著，漆單耗累計降低9.6%，以年產(chǎn)3000噸測算，每年可節(jié)約成本24.2萬元。目前，這套系統(tǒng)方法已在該公司工場11條生產(chǎn)線全面推廣。更重要的是，通過專項培訓與實踐，一線員工養(yǎng)成了“實時監(jiān)控、即時調(diào)整、量化評估”的工作習慣。

“從83.2到75，這不只是一組數(shù)字的變化。”該工場場長汪華龍說，“它證明了，只要肯用‘顯微鏡’去審視，生產(chǎn)環(huán)節(jié)中處處都有改善空間。漆耗攻關是一個起點，精益生產(chǎn)永無止境。”