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三、政策環(huán)境：

頂層設(shè)計引領(lǐng)高質(zhì)量發(fā)展

2025年，中國鋁工業(yè)政策體系持續(xù)完善，以頂層設(shè)計為核心引領(lǐng)行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展。核心政策聚焦高端化、智能化、綠色化轉(zhuǎn)型方向，碳達(dá)峰政策穩(wěn)步推進(jìn)，形成全方位政策支撐體系。政策實施成效顯著，不僅強(qiáng)化了產(chǎn)能總量管控、優(yōu)化了產(chǎn)業(yè)布局，更推動標(biāo)準(zhǔn)體系不斷健全，為鋁工業(yè)破解發(fā)展難題、實現(xiàn)轉(zhuǎn)型升級提供了堅實保障，引導(dǎo)行業(yè)向綠色低碳、高效高端方向穩(wěn)步邁進(jìn)。

（一）核心政策落地

《鋁產(chǎn)業(yè)高質(zhì)量發(fā)展實施方案(2025—2027年)》于2025年正式落地實施，明確將高端化、智能化、綠色化作為核心發(fā)展方向，為行業(yè)發(fā)展劃定清晰路徑。

1.高端化。重點推動高強(qiáng)高韌鋁合金等高端材料研發(fā)生產(chǎn)，破解高端應(yīng)用材料供給不足難題，全年高端鋁材產(chǎn)量占比同比提升5個百分點。

2.智能化。政策鼓勵企業(yè)開展生產(chǎn)流程數(shù)字化改造，建設(shè)智能工廠。頭部企業(yè)已實現(xiàn)電解鋁、鋁加工環(huán)節(jié)的智能監(jiān)控與精準(zhǔn)調(diào)控，生產(chǎn)效率平均提升10%以上。

3.綠色化。政策推動大型化電解槽改造、清潔能源替代等舉措，一批環(huán)保績效A級標(biāo)桿企業(yè)涌現(xiàn)，大氣污染防治重點區(qū)域鋁企加速產(chǎn)能轉(zhuǎn)移。同時，政策明確穩(wěn)妥推進(jìn)氧化鋁項目建設(shè)，限制重點區(qū)域新增產(chǎn)能，引導(dǎo)產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)優(yōu)化。

（二）政策實施效果

1.產(chǎn)能管控。被譽(yù)為“產(chǎn)能天花板”政策的產(chǎn)能置換管控政策實施8年來，被實踐證明是一項維護(hù)產(chǎn)業(yè)持續(xù)穩(wěn)定健康發(fā)展“壓艙石”般的好政策。這一政策的嚴(yán)格執(zhí)行，有效地遏制了電解鋁產(chǎn)能無序擴(kuò)張，電解鋁產(chǎn)業(yè)布局持續(xù)優(yōu)化。政策明確堅持電解鋁產(chǎn)能總量約束，大氣污染防治重點區(qū)域不再新增電解鋁、氧化鋁產(chǎn)能，全年未出現(xiàn)違規(guī)新增產(chǎn)能案例。產(chǎn)能置換政策不斷細(xì)化，新置換項目需滿足鋁液交流電耗、環(huán)保績效A級等嚴(yán)苛要求，且鼓勵采用500kA及以上大型電解槽，推動落后產(chǎn)能加速退出。2025年，共完成電解鋁產(chǎn)能置換項目23個，置換后先進(jìn)產(chǎn)能占比提升8個百分點。同時，政策引導(dǎo)產(chǎn)能向清潔能源富集區(qū)轉(zhuǎn)移，東部重點區(qū)域部分產(chǎn)能有序向云南、內(nèi)蒙古等地搬遷，進(jìn)一步優(yōu)化了產(chǎn)業(yè)區(qū)域布局，為綠色發(fā)展奠定基礎(chǔ)。

2.碳達(dá)峰。有色金屬行業(yè)碳達(dá)峰實施方案落地見效，鋁工業(yè)作為核心板塊完成階段性減排目標(biāo)，鋁產(chǎn)業(yè)碳排放提前6年達(dá)到峰值。節(jié)能降碳改造全面推進(jìn)，行業(yè)持續(xù)開展工業(yè)節(jié)能監(jiān)察，電解鋁行業(yè)能效標(biāo)桿水平以上產(chǎn)能占比穩(wěn)步提升，部分企業(yè)通過新型穩(wěn)流保溫電解槽等技術(shù)改造，鋁液交流電耗降至13000千瓦時/噸以下。清潔能源替代加速落地，原則上不再新增自備燃煤機(jī)組，企業(yè)通過綠色電力交易、投資新能源項目等方式提升綠電使用比例，云南、內(nèi)蒙古等綠電鋁基地清潔能源占比超60%。此外，碳減排配套措施不斷完善，綠色鋁產(chǎn)品認(rèn)證體系逐步建立，有色金屬行業(yè)綠色低碳公共服務(wù)平臺投入運行，為企業(yè)碳減排提供技術(shù)與數(shù)據(jù)支撐，全年鋁工業(yè)碳排放強(qiáng)度同比下降4%。

中鋁集團(tuán)設(shè)立全球唯一的“降碳節(jié)”，降碳效果顯著，獲得國內(nèi)外廣泛關(guān)注。

3.標(biāo)準(zhǔn)體系建設(shè)。在減污降碳、先進(jìn)鋁合金等關(guān)鍵領(lǐng)域取得突破性進(jìn)展。減污降碳領(lǐng)域，新增《鋁工業(yè)大氣污染物超低排放標(biāo)準(zhǔn)》《電解鋁行業(yè)單位產(chǎn)品能耗限額先進(jìn)值》等多項國家標(biāo)準(zhǔn)，明確污染物排放與能耗的剛性要求，倒逼企業(yè)開展環(huán)保與節(jié)能改造。先進(jìn)鋁合金領(lǐng)域，制定發(fā)布高強(qiáng)鋁合金、新能源汽車用鋁合金等系列行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，規(guī)范產(chǎn)品質(zhì)量，提升高端產(chǎn)品穩(wěn)定性與可靠性。此外，政策鼓勵參與國際標(biāo)準(zhǔn)化活動，推動3項鋁行業(yè)優(yōu)勢標(biāo)準(zhǔn)轉(zhuǎn)化為國際標(biāo)準(zhǔn)。同時，鋁產(chǎn)業(yè)計量測試中心建設(shè)加快，專用測試設(shè)備開發(fā)取得進(jìn)展，為標(biāo)準(zhǔn)實施提供技術(shù)保障，形成“標(biāo)準(zhǔn)引領(lǐng)—技術(shù)支撐—質(zhì)量提升”的良性循環(huán)。

（三）“十五五”規(guī)劃制定

2025年作為“十四五”規(guī)劃收官與“十五五”規(guī)劃謀劃的關(guān)鍵節(jié)點，中國鋁工業(yè)“十五五”發(fā)展規(guī)劃制定相關(guān)工作穩(wěn)步推進(jìn)，錨定高質(zhì)量發(fā)展核心目標(biāo)形成初步框架。

規(guī)劃聚焦資源保障、創(chuàng)新驅(qū)動、綠色低碳三大核心方向。資源保障，明確將實施新一輪找礦突破戰(zhàn)略行動，加大國內(nèi)鋁土礦勘查力度，同時，優(yōu)化海外資源供應(yīng)布局，降低進(jìn)口依賴風(fēng)險。創(chuàng)新驅(qū)動，重點布局低碳冶煉、赤泥規(guī)?；玫汝P(guān)鍵技術(shù)攻關(guān)，推動高端鋁合金材料研發(fā)適配低空經(jīng)濟(jì)、機(jī)器人等新興領(lǐng)域需求。綠色低碳，提出進(jìn)一步提升綠電鋁占比，強(qiáng)化再生鋁高值化利用，力爭2030年再生鋁用量邁上新臺階。規(guī)劃還強(qiáng)調(diào)優(yōu)化產(chǎn)能布局、避免低水平重復(fù)建設(shè)，通過產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同增強(qiáng)供應(yīng)鏈韌性，為鋁工業(yè)下一階段穩(wěn)定發(fā)展奠定頂層基礎(chǔ)。

四、技術(shù)創(chuàng)新：

突破瓶頸與成果轉(zhuǎn)化

2025年，中國鋁工業(yè)錨定高質(zhì)量發(fā)展目標(biāo)，以技術(shù)創(chuàng)新破解產(chǎn)業(yè)鏈核心瓶頸，成果轉(zhuǎn)化效能持續(xù)釋放。從上游原料處理到中游冶煉升級，再到下游高端材料制備，全鏈條創(chuàng)新多點突破。依托產(chǎn)學(xué)研協(xié)同機(jī)制，關(guān)鍵技術(shù)國產(chǎn)化替代步伐加快，低碳化、智能化、高端化技術(shù)體系逐步完善，不僅夯實了行業(yè)核心競爭力，更呼應(yīng)了“十五五”規(guī)劃中創(chuàng)新驅(qū)動的發(fā)展要求，為鋁工業(yè)實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展注入強(qiáng)勁動力。

（一）核心技術(shù)突破

1.冶煉技術(shù)實現(xiàn)跨越式升級。600kA以上超大電流電解槽技術(shù)進(jìn)入規(guī)?；瘧?yīng)用新階段。中鋁集團(tuán)、魏橋創(chuàng)業(yè)集團(tuán)等頭部企業(yè)率先完成多條600kA及以上生產(chǎn)線改造，部分企業(yè)試點700kA電解槽技術(shù)，此類電解槽通過優(yōu)化電極結(jié)構(gòu)與磁場設(shè)計，電流效率提升至95%以上，產(chǎn)能占比同比提升8個百分點，成為行業(yè)技術(shù)升級的主流方向。伴隨電解槽大型化，配套數(shù)字化控制系統(tǒng)全面落地，實現(xiàn)電解溫度、鋁水平等關(guān)鍵參數(shù)實時調(diào)控，推動電解鋁綜合交流電耗持續(xù)下降，2025年行業(yè)平均能耗較上年下降2.1%，部分示范生產(chǎn)線能耗突破12800千瓦時/噸，遠(yuǎn)超國家能效標(biāo)桿水平。

2.低碳冶煉技術(shù)研發(fā)取得關(guān)鍵進(jìn)展。惰性陽極技術(shù)進(jìn)入中試階段，中鋁集團(tuán)研發(fā)的陶瓷基復(fù)合惰性陽極在工業(yè)試驗中穩(wěn)定運行超300天，大幅降低陽極消耗與碳排放；低溫電解技術(shù)通過優(yōu)化電解質(zhì)體系，將電解溫度從960℃降至850℃，每噸鋁能耗再降5%。同時，綠電與電解鋁生產(chǎn)深度融合，云南、內(nèi)蒙古等綠電鋁基地通過自建新能源電站、參與綠電交易等方式，綠電使用比例超65%，疊加碳捕集、利用與封存（CCUS）技術(shù)試點應(yīng)用，部分基地碳排放強(qiáng)度下降超18%。低碳技術(shù)的持續(xù)突破，推動鋁冶煉從“高碳依賴”向“綠色低碳”轉(zhuǎn)型，為行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展奠定技術(shù)基礎(chǔ)。

3.原料處理。原料處理工藝的深化與固廢的利用獲得重大突破。在低鋁硅比復(fù)雜鋁土礦高效利用需求驅(qū)動下，石灰拜耳法通過工藝優(yōu)化實現(xiàn)效能躍升，中鋁鄭州企業(yè)等龍頭企業(yè)創(chuàng)新采用“灰乳活化+多點添加”技術(shù)，結(jié)合溶出段停留時間延長改造，在降低溶出溫度4℃的前提下，實現(xiàn)汽耗下降1%以上，鋁土礦相對溶出率提升4%，大幅提升了對復(fù)雜礦源的適配能力。

選礦拜耳法則依托智能化技術(shù)完成迭代，貴州、山西等地企業(yè)推廣“AI分選+合流脫硅”工藝，通過高光譜成像與人工智能算法精準(zhǔn)剔除高硅礦，使鋁土礦鋁硅比從3提升至8以上，滿足拜耳法直接進(jìn)料要求，堿耗降低20%的同時，赤泥排放量減少30%~50%。赤泥綜合利用攻關(guān)成效顯著，昆明理工大學(xué)團(tuán)隊開發(fā)的協(xié)同高值化利用技術(shù)實現(xiàn)重大突破，成功從赤泥中提取鐵元素制備鋰電池負(fù)極材料前驅(qū)體，剩余富鋁硅殘渣可協(xié)同粉煤灰制備多級孔功能陶粒；山東建筑大學(xué)研發(fā)的金渣-赤泥微晶玻璃技術(shù)進(jìn)入產(chǎn)業(yè)化試產(chǎn)階段，當(dāng)赤泥摻量達(dá)30%時，產(chǎn)品抗折強(qiáng)度達(dá)161MPa，實現(xiàn)固廢資源化與高附加值利用雙贏。

4.高端合金研發(fā)與供給能力雙提升。蘭州理工大學(xué)團(tuán)隊在7055超高強(qiáng)度鋁合金研發(fā)中取得突破，通過精準(zhǔn)成分設(shè)計與多道協(xié)同加工工藝，最終產(chǎn)品極限抗拉強(qiáng)度達(dá)771MPa，屈服強(qiáng)度750MPa，斷裂延伸率6.3%，斷裂模式從脆性斷裂轉(zhuǎn)變?yōu)榛旌蠑嗔?，顯著提升抗疲勞性能。

5.產(chǎn)業(yè)化落地步伐加快。多家企業(yè)建成專用生產(chǎn)線，實現(xiàn)高端鋁合金規(guī)?；a(chǎn)，產(chǎn)品成功應(yīng)用于大飛機(jī)結(jié)構(gòu)件、新能源汽車車身及光伏支架等領(lǐng)域。在政策引導(dǎo)與市場需求雙重驅(qū)動下，高端應(yīng)用材料供給能力持續(xù)增強(qiáng)，針對航空航天、深海裝備等領(lǐng)域的定制化鋁合金材料實現(xiàn)進(jìn)口替代，解決了長期以來高端材料“卡脖子”問題。2025年，國內(nèi)高端鋁合金自給率較上年提升12個百分點，其中新能源汽車用高強(qiáng)耐腐蝕鋁合金供給量增長45%，充分匹配全球新能源車產(chǎn)量突破2500萬輛的市場需求，為鋁工業(yè)高質(zhì)量發(fā)展注入核心動力。

（二）數(shù)字化與智能化轉(zhuǎn)型

2025年，數(shù)字化與智能化轉(zhuǎn)型成為中國鋁工業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的核心引擎，推動產(chǎn)業(yè)從傳統(tǒng)制造向智能智造跨越。產(chǎn)業(yè)全鏈條數(shù)據(jù)打通“信息孤島”，形成從原料開采到終端產(chǎn)品的數(shù)字化追溯體系，為生產(chǎn)優(yōu)化與質(zhì)量管控提供全流程數(shù)據(jù)支撐，推動鋁工業(yè)生產(chǎn)模式從“經(jīng)驗驅(qū)動”向“數(shù)據(jù)驅(qū)動”轉(zhuǎn)變。

1.全產(chǎn)業(yè)鏈數(shù)字化應(yīng)用

智能裝備與監(jiān)測全覆蓋。礦山、冶煉、加工全環(huán)節(jié)，數(shù)字化滲透率較上年提升15個百分點。礦山環(huán)節(jié)，中鋁等企業(yè)推廣智能開采方案，搭載高精度定位與傳感技術(shù)的無人采礦車、智能爆破系統(tǒng)實現(xiàn)規(guī)模化應(yīng)用；文山鋁礦通過數(shù)字化調(diào)度中心統(tǒng)籌開采、運輸全流程，資源回收率提升6%，開采成本降低12%。

冶煉環(huán)節(jié)成為數(shù)字化改造核心，云鋁文山電解車間部署數(shù)千個傳感器，實時采集電解槽溫度、電流等數(shù)據(jù)并同步至控制中心，結(jié)合數(shù)字孿生技術(shù)構(gòu)建虛擬電解槽模型，實現(xiàn)槽況精準(zhǔn)預(yù)判與參數(shù)動態(tài)優(yōu)化，設(shè)備維護(hù)預(yù)警準(zhǔn)確率達(dá)92%，單槽運維成本降低18%。

加工環(huán)節(jié)聚焦自動化與柔性生產(chǎn)，多家龍頭企業(yè)引入無人天車、自動打捆機(jī)器人等裝備，建成智能化生產(chǎn)線。通過在線監(jiān)測系統(tǒng)對軋制、鍛造等工序的厚度、精度等指標(biāo)進(jìn)行實時檢測，數(shù)據(jù)偏差控制在微米級，產(chǎn)品合格率提升至99.8%。

2.AI技術(shù)與生產(chǎn)技術(shù)融合

AI技術(shù)在生產(chǎn)控制、故障解決、安全環(huán)保等場景實現(xiàn)規(guī)?；涞?，尤其以“坤安”系統(tǒng)為代表的專屬智能系統(tǒng)在生產(chǎn)應(yīng)用中成效顯著。

生產(chǎn)控制方面，企業(yè)基于LSTM、Transformer等算法構(gòu)建AI模型，精準(zhǔn)預(yù)測氧化鋁濃度、電解槽過熱度等關(guān)鍵參數(shù)，云鋁文山依托“坤安”大模型融合機(jī)理模型與AI預(yù)測技術(shù)，實現(xiàn)500kA電解系列全鏈條智能控制，電流效率顯著提升，直流電耗大幅下降。

風(fēng)險防控和故障解決方面，廣域銘島開發(fā)的AI系統(tǒng)構(gòu)建含200余類參數(shù)的故障知識圖譜，廣西廣投銀海鋁業(yè)應(yīng)用該系統(tǒng)后，整流柜等設(shè)備故障識別準(zhǔn)確率突破99%，隱患響應(yīng)時間從4小時壓縮至15分鐘。一批企業(yè)的AI機(jī)器人替代人工完成高壓開關(guān)站、高氟化物濃度車間等高危區(qū)域巡檢，顯著減少了高危作業(yè)次數(shù)。AI模型實時監(jiān)測廢氣、廢水排放數(shù)據(jù)，預(yù)測污染物濃度變化趨勢，助力企業(yè)提前管控環(huán)保風(fēng)險。“坤安”系統(tǒng)的規(guī)?；罱ㄅc應(yīng)用，構(gòu)建起“實時感知—動態(tài)優(yōu)化—閉環(huán)控制”的智能生產(chǎn)體系，推動鋁工業(yè)從被動運維向主動預(yù)判、精準(zhǔn)管控轉(zhuǎn)型。

3.創(chuàng)新平臺建設(shè)

全鏈條創(chuàng)新載體持續(xù)完善。制造業(yè)創(chuàng)新中心、企業(yè)技術(shù)中心等高能級創(chuàng)新平臺加速搭建，形成“基礎(chǔ)研究—技術(shù)開發(fā)—中試驗證—產(chǎn)業(yè)孵化”全鏈條創(chuàng)新體系。中鋁科學(xué)院牽頭推進(jìn)平臺建設(shè)，在北京、重慶統(tǒng)籌布局24個概念驗證與中試驗證平臺，6個專業(yè)實驗室掛牌運行，構(gòu)建起“材料—工藝—器件—應(yīng)用”閉環(huán)研究體系，其清潔能源材料實驗室開發(fā)的煅后石油焦低溫石墨化技術(shù)，能耗降低30%以上。

地方與企業(yè)協(xié)同打造特色創(chuàng)新平臺，依托區(qū)域產(chǎn)業(yè)集群優(yōu)勢，推進(jìn)技術(shù)研發(fā)與產(chǎn)業(yè)化銜接。中鋁集團(tuán)電鏡中心、通用分析測試平臺等建成投用，形成覆蓋“成分—結(jié)構(gòu)—性能”的全鏈條檢測能力；北京、重慶等地中試車間配備高端裝備，承接增材制造、先進(jìn)靶材等領(lǐng)域訂單，實現(xiàn)技術(shù)驗證與成果轉(zhuǎn)化同步推進(jìn)。2025年，行業(yè)新增國家級企業(yè)技術(shù)中心3家，省級創(chuàng)新平臺12個，平臺累計申請發(fā)明專利超200項，為數(shù)字化與智能化技術(shù)突破提供堅實支撐，加速創(chuàng)新成果向產(chǎn)業(yè)生產(chǎn)力轉(zhuǎn)化。