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　　在原燃料價格上揚特別是煤價大幅上漲被業(yè)內人士稱為“被漲蒙圈了”的情況下，中鋁中州鋁業(yè)有限公司從“穩(wěn)定流程、能源總控、科技攻關、勞動競賽”四個方面“設防布局”，協同發(fā)力，工藝能耗和綜合能耗在2016年雙雙創(chuàng)出歷史最低紀錄。
　　氧化鋁生產是高能耗行業(yè)，在該公司執(zhí)行董事、黨委書記張元坤看來，保持生產流程的均衡穩(wěn)定是降低能耗的“首選動作”和重中之重。日常生產活動中，該公司以投入要素的產出效率為中心，實施精料生產，盯住生產運行的關鍵流程環(huán)節(jié)，對投入、產出結構進行動態(tài)監(jiān)控，強化流程指標的控制力和生產組織的精益化，構建起了“減量化、減循環(huán)、提產出”的生產作業(yè)模式，實現對流程物耗和能耗的精準管理。
　　與此同時，該公司建立調度長制、作業(yè)長制，實施生產、能源、物流、供銷及其他生產輔助單位的聯合調度，提升調度指揮效率，強化生產調度指令的嚴肅性、權威性，生產指揮系統對流程的控制能力更為精準。按照該公司推行的“現場、現時、現事、現人、現物”作業(yè)模式和走動式管理的要求，全體干部沉在一線、戰(zhàn)在基層，隨時掌握生產流程的第一手資料，站在全流程的高度看待問題、分析問題、解決問題。崗位操作員工樹立“上道工序為下道工序服務”的理念，不同區(qū)域、不同崗位之間加強聯系溝通，協同作業(yè)，控制指標，促進流程經濟運行。2016年，該公司42項主要經濟技術指標優(yōu)化率達70%。
　　按照張元坤提出的“總量控制、梯級利用”的大能源管理思想，該公司落實能源管理系統化、全流程化的管理思路，把能源管理工作重心從統計核算向過程優(yōu)化控制轉換，構建起了大能源的管理格局。制訂大能源降本方案，緊扣降低能源成本這個中心，對生產過程的“分級分質-輸送-消耗-余能利用”全過程進行診斷分析，詳細測算各個工序的消耗成本，尋找損失點和浪費點，制定改善措施。完善能耗分析制度，建立能源控制日報，每天對煤、汽、水等能源消耗情況進行跟蹤分析，及時發(fā)現問題，及時完善優(yōu)化，提高了生產系統的循環(huán)效率、能源利用效率、設備綜合效率。
　　電耗指標反映了流程物料消耗和設備運行的實際狀況，該指標升高，則表明生產過程中產生了無效成本。在診斷出電耗指標升高現象后，該公司從抓電能總量入手，按照“能量守恒”的理論，通過歷史數據、行業(yè)指標和大數據對比分析，在全面系統診斷生產流程成本控制和能源轉化過程后，以實施電能總量控制為切入點，出臺電能總量管控方案，指明存在的問題，提出改善的路徑，明確節(jié)電的目標，并每天在生產調度會上通報各單位節(jié)電情況，嚴格考核，加強用電管理，降低電力消耗。
　　開展科技攻關，歷來是降低能耗的“大殺器”。立足解決生產難題和優(yōu)化生產流程，該公司重點推進“全廠用風系統改造”、“降低氧化鋁生產綜合能耗”等“短平快”技改項目，確保項目干一個、成一個、見效一個，補好流程短板，有效平衡流程與消耗之間的關系，帶動能耗降低。高壓風系統經過多年運行和擴建，用戶分散，管線長且漏風點多，針對這一現象，該公司專門成立了治理改造小組，按照“梯級用風、重點保證、區(qū)域供風”的指導原則，對全公司用風系統進行診斷和優(yōu)化改造。改造后，公司級的風管網以重點保證靜壓風用戶為主,其余用風設施則利用閑置的小型風機或裝配壓縮風機實行區(qū)域供風。該項目實施后，降低電耗年效益約600萬元。
　　搭建員工成長平臺，組織員工圍繞重點崗位指標，開展勞動競賽和員工先進操作法評審制度，讓每一位員工參與到大能源降本創(chuàng)效活動中來。全面開展“用煤質量控制及降低煤耗”“重點崗位指標過程控制標準化”等公司級勞動競賽項目。活動中，該公司建立了業(yè)務部門與競賽單位聯動互動、一體運作的工作機制，將競賽目標細化到每天、每周，落實到崗位和責任人，保證指標改善持續(xù)推進。同時，堅持員工先進操作法評審制度，發(fā)揮員工智慧，助推消耗降低。飛灰含碳量指標升高后，作為“吃煤”為主的鍋爐煤耗就會“水漲船高”。針對這一問題，員工千光明通過對鍋爐配風模式進行分層，實現了精準配風調整，形成了“光明鍋爐低氮燃燒調整降飛灰操作法”并被推廣運用，年降低煤耗產生效益400多萬元。（申三中）