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　　“2015年，金川公司銅冶煉廠高雜原料比例由2013年的10%上升到46%，精礦平均品位由2013年的25%下降到20.5%，目前低品位精礦比例接近40%。”從這組近3年的原料結構變化數(shù)據(jù)中可以看出，金川集團公司銅冶煉廠外購銅精礦原料結構發(fā)生的明顯變化——高雜原料比例大幅上升，而精礦原料的品位不斷下降。
      隨著廣西金川40萬噸礦銅生產系統(tǒng)的建成投產，金川銅產業(yè)形成了南北齊頭并進的生產格局。
      根據(jù)金川和防城港的地理特點，金川集團公司圍繞南北銅原料配置進行了統(tǒng)一優(yōu)化和調配布局，將該公司銅冶煉廠的原料區(qū)域定位為蒙古礦、中亞礦以及國內礦等，總體為低品位、高雜原料。
      然而，由于銅冶煉廠原有生產系統(tǒng)對低品位、高雜原料的適應能力不強，在生產實際中經常出現(xiàn)配料困難的窘況。
      如果不能從根本上提升工藝裝備對原料的適應能力，不僅會對產品產量和質量帶來嚴重影響，還將制約銅冶煉廠提升區(qū)域競爭優(yōu)勢、做強金川銅的戰(zhàn)略步伐。
      “原料條件的顯著變化，對我們多年來形成的生產運行格局造成了巨大沖擊，對提升產品質量造成嚴重影響，生產系統(tǒng)在運行過程中的故障明顯增多，銅冶煉廠一度出現(xiàn)了技術經濟指標下滑和產品質量大幅波動的狀況，運行成本也持續(xù)升高。同時，在精礦結構調整過程中，由于市場價格倒掛，公司于2014年停止了冷銅采購，這無疑是對火法系統(tǒng)生產組織帶來的又一次挑戰(zhàn)。”金川公司銅冶煉廠技術質量室主任張明文介紹說。
      “以前合成爐進料配比，都是以高品位的精礦為主，所以對工藝技術上的要求不是很多。然而，近兩年高品位精礦越來越少，合成爐進料大部分是低品位、高雜原料，這些料進入生產系統(tǒng)后，由于工藝對原料的適應能力不強，造成合成爐作業(yè)率和生產負荷下降，反應塔補熱和上升煙道抑制結瘤的燃料成本增加；轉爐開路煙灰量增大，致使金屬直收率降低。此外，陽極爐增加了除雜作業(yè)程序，使還原劑單耗也相應升高，最終造成了生產成本居高不下。”熔煉一車間技術主任楊貴延補充說。
      面對企業(yè)發(fā)展中出現(xiàn)的新問題，銅冶煉廠以科技強企為依托，直面挑戰(zhàn)謀篇布局，攻堅克難大展宏圖，提出了以“優(yōu)化系統(tǒng)工藝，加強原料配比，不斷提高工藝適應原料力度”的指導思想。
      今年年初，銅冶煉廠在全面梳理、系統(tǒng)分析經濟發(fā)展新常態(tài)下所面臨的劣勢和優(yōu)勢后，又提出了“低成本處理高雜低品位原料，提高資源綜合回收利用水平”的新思路。
      在生產實踐中，該廠采取火法和濕法聯(lián)動共進的模式，持續(xù)開展系統(tǒng)性工藝適應原料技術攻關研究和改進提升工作，形成了合成爐系統(tǒng)高比例處理高雜原料的核心技術。并通過全方位、系統(tǒng)化的火法工序提高脫雜能力研究，合成爐單噴嘴國產化及結構優(yōu)化、合成爐計算機在線控制系統(tǒng)開發(fā)，原料場物料破碎改進、合成爐余熱鍋爐煙氣流場優(yōu)化改進提升等措施，進一步提升了系統(tǒng)工藝技術水平，增強了系統(tǒng)對原料的適應性，提高了產品經濟技術指標。
      與此同時，原料配料動態(tài)管理體系的構建完善，使銅冶煉廠初步實現(xiàn)了原料管理的信息化和匹配化。通過原料庫存動態(tài)數(shù)據(jù)庫，管理人員可以隨時掌握原料到貨、原料庫存量以及原料的物理品質、化學成分和當前配料比等方面情況，為合成爐科學合理配料提供了有力依據(jù)。
      此外，動態(tài)化的原料庫存管理還可以為加快復雜原料變現(xiàn)速度、優(yōu)化庫存結構、實現(xiàn)經濟效益的最大化發(fā)揮積極作用。
      銅冶煉廠還通過實施合成爐喉口部結焦抑制、轉爐爐溫控制與低液面安全吹煉以及合成爐多品種原料精準配料自動調節(jié)程序研發(fā)等技術改造項目，實現(xiàn)了原料入爐成分穩(wěn)定和高雜原料條件下的喉口部“零爆破”目標，整個生產系統(tǒng)的運行穩(wěn)定性大幅提升，徹底解決了原料雜質高、品位低對合成爐生產系統(tǒng)造成的瓶頸問題。
      “車間以合成爐冰銅雜質含量為警戒線，建立完善了質量預警機制，可以更好地針對含雜的高低采取相應的措施。比如，對鉍元素的控制，當冰銅中鉍達到警戒值0.16%以上時，我們在后續(xù)的生產中采取深度吹煉、提高氧濃度、加氧化鈣除雜等措施，確保銅陽極板質量合格。”合成爐爐前操作工高培忠說。
      “目前，合成爐系統(tǒng)銅陽極板的合格率已達到99.88%的歷史最好水平，上下游工序之間也實現(xiàn)了穩(wěn)定銜接和有效控制，為保障整個銅生產系統(tǒng)的高質量穩(wěn)定運行創(chuàng)造了條件。”張明文說。
      截至目前，銅冶煉廠共處理復雜銅精礦和中間物料總計銅量2萬余噸，與去年同期相比，銅產品單位加工成本降低200余元。
      “‘優(yōu)化系統(tǒng)工藝，加強原料配比，不斷提高工藝適應原料力度’的穩(wěn)步推進，為銅冶煉廠的生存發(fā)展起到了強基固本的作用，也為我們打贏‘止滑、減虧、增盈’攻堅戰(zhàn)奠定了堅實基礎。”張明文說。
      “下一步，銅冶煉廠將堅持‘提質增量降成本、技術創(chuàng)新降成本，控制消耗降成本、管理創(chuàng)新降成本’的整體思路，通過與先進銅企業(yè)的對標，集中技術優(yōu)勢，通過技術攻關和工藝改進，進一步提高銅和貴金屬的回收率，持續(xù)提升高雜原料的處理能力和水平，優(yōu)化生產運營降成本。我們堅信，在打贏‘止滑、減虧、增盈’攻堅戰(zhàn)的同時，金川銅產業(yè)的道路會越走越寬，越走越遠，越走越好。”在紅紅的爐火旁，銅冶煉廠負責人信心百倍地說。
（郭雯玉）