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　　近年來，隨著國內金屬錳生產原材料碳酸錳礦不斷減少，資源枯竭貧乏成了制約各金屬錳生產廠家發(fā)展的瓶頸。今年5月，瀘溪縣金旭集團公司歷時一年半時間，成功研發(fā)出了高品位氧化錳焙燒還原電解錳生產技術，為電解錳生產拓展出了一條新路子。
　　6月2日，筆者在瀘溪縣金旭集團公司生產車間看到，該公司電解錳生產線正加足馬力生產。該公司副總經理楊必成向筆者介紹，目前，該公司年產4萬噸電解金屬錳生產線已全部采用氧化錳焙燒還原電解錳技術生產。
　　由于技術制約，目前，以高品位氧化錳生產電解錳，在全球范圍都還未真正實現工業(yè)化，這給電解錳企業(yè)發(fā)展帶來了新的希望。2009年底，瞄準加蓬共和國豐富的氧化錳礦石資源，瀘溪縣金旭集團公司與加蓬康密勞公司合作，由加蓬方公司提供研發(fā)所需礦石，依托公司省級技術中心，聘請專家指導，組織專門技術力量，正式啟動氧化錳焙燒還原技術研發(fā)。
　　瀘溪縣金旭集團公司總經理劉芳告訴筆者，為保證國外高品位氧化錳開展的還原技術研發(fā)順利進行，公司頂住了巨大的壓力，僅直接投入的研發(fā)就達資金3500萬元，加上為配合氧化錳還原技術項目研發(fā)試驗，在一年半的時間里，公司生產線幾乎處于邊實驗、邊改造，間接投入更大，總投資直接加間接已達到了7000多萬元。
　　新技術研發(fā)成功并投入使用，大大降低了該公司電解金屬錳生產成本，以往，該公司以碳酸錳為原料，每生產一噸電解金屬錳需要12—15噸的原礦，而利用氧化錳焙燒還原技術，以高品位氧化錳為原料，每生產一噸電解錳僅需要2.8噸左右的原礦，廢渣排放量減少了近8倍，每生產一噸電解錳消耗硫酸比傳統(tǒng)生產工藝減少2.2噸左右。與傳統(tǒng)生產工藝技術相比，每生產一噸電解金屬錳綜合成本可降低2000元左右。
　　同時，為更好的應用氧化錳焙燒還原電解錳生產新技術，該公司還對生產工藝中的多個環(huán)節(jié)進行了技術改造，先進的工藝技術，使生產中的廢水、廢氣得到了充分的循環(huán)利用，該項新技術的經濟、環(huán)境等綜合優(yōu)勢效益也是越來越明顯。
　　成本的降低給企業(yè)發(fā)展帶來了巨大的動力而廢水、廢氣、廢渣排放量大幅降低直至“零”排放，更是給企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展增強后勁。圍繞此項技術，目前，瀘溪金旭集團公司正在積極進行后續(xù)技術完善研發(fā)，并申請了3項國際專利、2項國家級發(fā)明專利、5項國家級新型實用專利，力求做精做優(yōu)，依托科技創(chuàng)新，打造全州、全省乃至世界一流的新型電解錳生產企業(yè)。